Onko INCONEL vahvempi kuin teräs?
Inconel
Korkealaatuisten nikkeli-kromiseosten kauppanimi on Inconel. Tämä materiaali kestää myös metalliseostyyppisiä korkeita lämpötiloja (jopa 2,000 astetta F) ilman lujuushäviötä. Tämä materiaali sopii erittäin hyvin myös matalissa lämpötiloissa.
Inconelin mekaaniset ominaisuudet huoneenlämmössä ovat erinomaiset. Tiedät siis, että Inconel grade 725:n vetolujuus on noin 180 ksi; se on kaksinkertainen lujuus rakenneteräkseen verrattuna. Muut seokset, kuten Inconel 718, on karkaistu kestämään sadetta, mikä tekee niistä vahvempia. Korroosio ja sen sukulaiset: Korroosio, hapettuminen, korroosiohalkeilu ja rakokorroosio eivät vaikuta Inconeliin.
Inconelin erinomaiset ominaisuudet vastaavat vaativien sovellusten tarpeisiin. Inconelin kaltaiset materiaalit ovat kuitenkin kalliimpia kuin titaani, ruostumaton teräs ja alumiini.
Koneistus Inconel
Suuren lujuutensa vuoksi käsittely on haastavaa. Inconel on niin kovaa, että leikkuutyökalut voivat vaurioitua koneistuksen aikana ja materiaali voi vääntyä ja taipua.
Inconelin upottaminen liuokseen vähentää materiaalin kovuutta ja estää leikkuutyökalun kulumisen. Inconel-työstöön suositellaan keraamisia työkaluja, koska se mahdollistaa nopeat ja keskeytymättömät leikkaukset, mikä tekee työnkulusta helpommin hallittavissa. Nokkimista tulee välttää, koska se voi tehdä työstä haastavaa.
Hitsaus Inconel
Inconel ei ole helppo hitsata halkeamien vuoksi. Mutta Inconel-lejeeringit voidaan hitsata kuten Inconel 625 - seos, joka on helppo täyttää nopeasti ja joka yleensä hitsataan inertillä volframikaasulla (TIG). Tämä hitsaustekniikka ei yleensä vaadi täyteainetta, mutta toimii hyvin Inconelin liittämiseen. Siksi se on suositeltavaa.
Inconelin käyttötarkoitukset
Inconel on valittu materiaali, kun kovat lämpötilat ja korroosio ovat ongelma, varsinkin kun muut metallit eivät kestä korkeiden lämpötilojen aiheuttamaa hapettumista ja muodonmuutoksia.
Inconelilla on erinomainen korkeiden lämpötilojen ja kemikaalien kestävyys, ja sitä käytetään kilpa-autojen, turbiinien, suihkumoottoreiden pakojärjestelmissä sekä öljy- ja kaasuteollisuudessa, ilmailu- ja meriteollisuudessa, joissa tarvitaan raskaiden koneiden komponentteja.
Ruostumaton teräs
Ruostumaton teräs on vahvaa, ei-magneettista ja termokemiallisesti vakaata. Se on helppo ja edullinen materiaali valmistaa. Ruostumaton teräs 304 on pakokaasujen valmistuksen alan standardi. Grade 304 erottuu korkeasta suorituskyvystä ja pitkäkestoisesta kestävyydestä edullisissa polkupyörän pakokaasusovelluksissa.
Toisin kuin titaaniseokset, jotka ovat liian kalliita moottoripyörien pakojärjestelmien massatuotantoon, terässeokset ovat suhteellisen halpoja ja sopivat jokapäiväiseen käyttöön. Teräs on halvempaa kuin Inconel. Mutta teräs on raskaampaa kuin titaani ja sen vetolujuus on pienempi, kun taas Inconel on erittäin vahva. Siksi se on rajoitettu toimivien pakoputkien osien valmistamisessa. Mitä tulee ääneen, teräksen paksut seinämät tuottavat melko tylsän pakokaasun titaaniin verrattuna. Kuulostaa metalliselta!
Myös teräs on korroosionkestävää ja erittäin vahvaa. Useimmissa tapauksissa maastopyörän pääputket on valmistettu ruostumattomasta teräksestä.
Ruostumattoman teräksen käsittely
Tietyt ruostumattomat teräslajit ovat helpompia käsitellä kuin toiset, riippuen hyväksyttävästä mineraalipitoisuudesta. Yleensä austeniittisia ruostumattomia teräksiä pidetään vaikeasti työstettävinä. 400-sarjan teräs on helpompi työstää kuin 300-sarja (mukaan lukien 304- ja 316-lajit). Grade 303 on helpoin ruostumaton teräs työstää. Laadun 316 teräs on haastava ja vaatii erikoisleikkaustyökaluja.
Seleenin ja rikin lisäys helpottaa ruostumattoman teräksen työstämistä. Mutta tämä voi syövyttää raaka-ainetta ja tuhota hitsin.
hitsattu ruostumaton teräs
Mitä vähemmän hiiltä teräksessä on, sitä helpompi se on hitsata. Luokan 304 ruostumattoman teräksen suurin sallittu hiilipitoisuus on 0,08 %, kun taas luokan 304L hiilipitoisuus on enintään 0,03 %.
Ruostumattoman teräksen käyttötarkoitukset
Ruostumattoman teräksen korkea lujuus, korroosionkestävyys, mekaaninen tehokkuus ja taloudellisuus tekevät siitä sopivan moottoripyörien pakokaasujen massatuotantoon sekä elintarvike-, rakennus-, lääke- ja meriteollisuuteen.
